Q1. 인쇄 용지의 가장 기본이 되는 '도공지'와 '비도공지'의 결정적인 차이는 무엇인가요?

• A: 종이 표면에 별도의 코팅(도료) 처리를 했는지의 여부입니다.

  • 도공지: 원지 위에 돌가루(안료)와 접착제 등을 발라 표면을 아주 매끄럽게 만든 종이입니다. 광택이 나고 잉크가 선명하게 묻어나기 때문에 색상 표현이 중요한 화보, 카탈로그, 잡지 등에 필수적입니다.

  • 비도공지: 코팅 공정을 거치지 않아 펄프 본연의 질감이 살아있는 종이입니다. 빛 반사가 적어 눈이 편안하므로 텍스트 위주의 단행본이나 서적, 복사용지로 주로 쓰입니다.

Q2. 서적이나 출판물을 기획할 때 내지로 쓸 비도공지는 어떻게 골라야 하나요?

• A: 펄프의 배합 비율과 용도에 따라 선택지가 나뉩니다.

  • 백상지(모조지): 100% 표백된 화학 펄프로 만들어져 품질이 가장 뛰어납니다. 일반적인 단행본이나 고급 도서에 주로 사용됩니다.

  • 중질지: 화학 펄프에 기계 펄프나 재생 펄프를 섞어 만든 종이입니다. 섞인 비율에 따라 1급(교과서, 노트 등)과 2급(만화책, 전화번호부 등)으로 나뉘며, 백상지보다 가볍고 단가가 낮습니다.

  • 미도공지(MFC): 백상지와 도공지의 장점을 합친 형태입니다. 얇게 코팅이 되어 있어 컬러 인쇄가 많으면서도 광택이 덜 필요한 학습지나 전단지에 아주 효율적입니다.

Q3. 화려한 컬러 인쇄물이나 상업용 홍보물에 맞는 도공지 라인업이 궁금합니다.

• A: 원하는 광택의 정도와 제작물의 두께에 따라 선택합니다.

  • 아트지 & 코트지: 가장 대중적인 도공지로 매끄럽고 광택이 뛰어나 달력이나 전단지에 두루 쓰입니다. 도공량(코팅량)에 따라 상질/중질 코트지로 세분화됩니다.

  • CCP (경면광택지): 유리알처럼 강한 광택을 내도록 특수 처리된 최고급 도공지입니다. 잉크 건조가 빨라 화장품 단상자나 최고급 화보 등에 쓰입니다.

  • LWC (경량코트지): 얇은 원지에 가볍게 코팅을 올린 종이로, 두께 대비 색상 표현력이 좋아 잡지 본문이나 대량 발송용 DM에 적합합니다.

Q4. 화장품 단상자나 쇼핑백 등 패키지 제작 실무에서 주로 다루는 지류는 어떤 것들이 있나요?

• A: 패키징에는 내구성이 요구되므로 일반 인쇄용지보다 두꺼운 '판지'나 특수 목적의 '포장용지'가 주로 투입됩니다.

  • 백판지 1급: 종이의 모든 층이 100% 표백 펄프로 구성된 최고급 두꺼운 종이입니다. 주로 고가의 화장품이나 제약 패키지에 사용됩니다.

  • 백판지 2급 / 아이보리판지: 겉면은 하얀 표백 펄프지만 안쪽 층은 재생 폐지를 섞어 원가를 절감한 형태입니다.

  • 골판지 원지: 택배 박스 등에 쓰이며, 겉면을 감싸는 '라이너(크라프트지 등)'와 충격을 흡수하는 구불구불한 '골심지'로 나뉩니다.

  • 크라프트지: 쇼핑백이나 봉투용(경포장), 혹은 시멘트나 사료 포대(중포장)처럼 질기고 튼튼해야 하는 포장재에 특화된 종이입니다.

Q. 박 가공이 정확히 무엇인가요? 

인쇄된 단상자나 패키지 위에 얇은 금속 필름(호일)을 열과 압력으로 눌러 부착하는 특수 가공입니다. 일반 잉크 인쇄로는 표현할 수 없는 빛 반사와 특유의 금속 질감을 구현할 수 있어, 로고나 특정 문구에 포인트를 줄 때 가장 많이 사용됩니다. 평범한 인쇄물도 박 가공 하나만 들어가면 훨씬 고급스럽고 세련된 프리미엄 패키지로 탈바꿈하게 됩니다.

 

Q. 견적서에 있는 '동판'과 '박 필름'은 정확히 무엇인가요? 박 가공을 완성하기 위해 꼭 필요한 두 가지 핵심 준비물로, 쉽게 말해 '맞춤형 도장'과 '특수 인주' 라고 생각하시면 이해하기 쉽습니다.

 

- 동판 (맞춤형 금속 도장) 고객님의 브랜드 로고나 특정 문구 모양대로 정교하게 깎아 만든 구리(또는 아연) 재질의 금속판입니다. 박을 찍어내기 위한 고객님만의 '전용 도장'인 셈이죠. 처음 패키지를 제작할 때 한 번 '동판 제작비(초기 비용)'가 발생하지만, 한 번 잘 만들어두면 디자인이나 크기가 바뀌지 않는 한 추후 재주문 시에는 비용 없이 계속 재사용할 수 있습니다.

 

- 박 필름 (색상을 입히는 특수 인주) 동판이 도장이라면, 박 필름은 종이에 색을 입히는 '인주' 역할을 하는 얇은 소재입니다. 종이 위에 이 금속성 필름을 올리고, 그 위를 뜨겁게 달궈진 동판으로 강하게 도장 찍듯 누르면 모양대로 필름이 종이에 착! 하고 녹아 붙게 됩니다. 이때 유광금박, 무광은박, 홀로그램 등 어떤 색상의 필름을 선택하느냐에 따라 패키지의 최종 분위기가 결정됩니다.

 

 

Q. 어떻게 만들어지나요? 

우선 박을 찍어낼 모양대로 '동판(구리판)'이라는 일종의 금속 도장을 만듭니다. 이 동판을 기계에 세팅하고 섭씨 120~130도 정도의 뜨거운 열을 가한 뒤, 그 사이에 색상 필름지를 놓고 패키지 표면에 강하게 도장처럼 찍어 누르는 원리입니다.

 

Q. 우리 브랜드에는 어떤 박이 어울릴까요? 

박은 크게 빛을 반사하는 '유광'과 차분하게 가라앉는 '무광'으로 나뉘며, 브랜드 이미지에 맞춰 다양한 색상을 선택할 수 있습니다. 코리팩 고객님들이 가장 많이 찾으시는 대표적인 박 종류를 소개합니다.

 

- 유광금박 클래식하면서도 화려한 느낌을 원할 때 가장 많이 쓰이는 기본 중의 기본입니다. 조명에 따라 쨍하게 빛나기 때문에 진열대 위에서 시선을 확 사로잡는 효과가 있습니다.

 

- 무광금박 유광금박의 번쩍거림이 부담스러울 때 선택하는 옵션입니다. 광택을 죽여 은은하고 차분한 금빛을 내기 때문에, 최근 뷰티나 프리미엄 디저트 패키지에서 아주 고급스러운 분위기를 연출할 때 인기가 많습니다. 

 

 

- 은박 (유광은박) 금박과 함께 가장 대중적으로 사용됩니다. 금박이 따뜻하고 화려한 느낌이라면, 은박은 차갑고 모던하며 세련된 느낌을 줍니다. 특히 어두운 계열의 배경색 위에 올렸을 때 대비감이 훌륭합니다.

 

 

- 무광은박 은박에서 광택을 뺀 형태로, 튀지 않으면서도 미니멀한 감성을 전달합니다. 밝은 톤의 종이나 크라프트지 같은 자연스러운 재질에 올리면 아주 세련된 결과물이 나옵니다. 

 

 

- 먹박 (검정박) 까만색의 유광 필름을 사용하는 가공입니다. 밝은 바탕에 찍으면 로고가 아주 선명하고 깔끔하게 떨어지며, 반대로 어두운 무광 배경(블랙 등)에 톤온톤으로 찍어주면 빛의 각도에 따라 로고가 은근하게 드러나는 시크한 매력이 있습니다.

 

 

- 적박 (빨간박) 강렬한 붉은색 광택을 내는 박입니다. 브랜드의 메인 컬러가 붉은색이거나, 패키지 전체에 매혹적이고 강렬한 포인트를 딱 하나 주고 싶을 때 훌륭한 선택지가 됩니다.

 

 

- 홀로그램박 일반적인 단색 박과 달리, 보는 각도와 빛에 따라 무지개 빛깔로 영롱하게 색이 변하는 특수 박입니다. 굉장히 트렌디하고 화려한 느낌을 주어, 화장품 패키지나 톡톡 튀는 타겟층을 가진 브랜드에서 선호합니다.

 

[코리팩의 제작 꿀팁!]

박 가공은 도장으로 찍어 누르는 방식이라, 폰트가 너무 작거나 선이 머리카락처럼 너무 얇으면 뭉치거나 끊길 수 있습니다. 디자인 시 이 점을 꼭 유의해 주세요!

가장 저렴한 인쇄 방식인 후렉소 선택 시 발생하는 고질적인 문제입니다.

바탕색 간섭: 갈색 크라프트지 위에 잉크를 직접 찍기 때문에 종이 고유의 황토색이 잉크 색상에 섞여 전체적으로 채도가 떨어지고 어두워집니다.

잉크 흡수율: 후렉소 수성 잉크는 종이 섬유 안으로 깊게 스며드는 성질이 있어, 모니터의 RGB 광원이나 옵셋 인쇄의 코팅된 발색을 따라가기 어렵습니다.

정확한 브랜드 색상 구현이 중요하다면 흰색 표면지(WK)를 사용하거나, 비용이 2~3배 들더라도 흰 종이에 인쇄해 붙이는 '옵셋 합지' 방식을 선택해야 합니다.

골판지 박스의 성능은 내부 제품의 무게, 유통 환경, 그리고 브랜드 표현 방식에 따라 결정됩니다. 단순히 두꺼운 박스를 선택하는 것이 아니라, 물류 효율성과 제작 단가를 고려한 공학적 설계가 필요합니다.

1. 골(Flute)의 종류와 물리적 특성

골판지의 두께와 완충력은 ‘골’의 형태에 따라 달라집니다. 제품의 무게와 파손 위험도에 맞춰 규격을 선정해야 합니다.

E골 (약 1.1~1.4mm): 밀도가 높고 단단하여 3kg 미만의 소형 가전이나 코스메틱 단상자에 적합합니다. 얇은 두께 덕분에 정교한 박스 형태 구현이 가능합니다. 

B골 (약 2.5~2.7mm): 가장 범용적인 규격으로 5kg 내외의 일반 택배 물류에 최적화되어 있습니다. 수직 압축 강도가 우수하여 적재 효율이 높습니다. 

A골 (약 4.6~4.8mm): 골이 높아 완충 성능은 뛰어나지만 밀도가 낮아 장기 보관 시 습기에 의해 골이 무너지는 현상이 발생할 수 있습니다. 10kg 내외의 경량 가전 등에 주로 쓰입니다. 

이중 양면 골판지 (DW): A골과 B골을 결합한 BA골(약 8mm)이나 B골 두 겹인 BB골은 15kg 이상의 중량물, 농수산물, 해외 수출용 박스에 필수적으로 사용됩니다. 

2. 원지(Liner) 등급 및 기능적 분류

표면지는 박스의 인장 강도와 내습성을 결정짓는 핵심 요소입니다.

SK지 (Semi Kraft): 재생 펄프가 혼합된 표준 재질로, 경제성이 뛰어나며 일반적인 국내 택배 환경에 적합합니다. 

KLB지 (Kraft Liner Board): 천연 펄프 함량이 높은 고강도 원지입니다. 진한 고동색을 띠며, 수분 흡수율이 낮아 냉동 유통이나 습도가 높은 환경에서 박스 구조를 유지하는 능력이 탁월합니다. 

WK지 (White Kraft): 표면이 백색으로 처리되어 브랜드 로고나 컬러 디자인의 가시성을 높여야 하는 프리미엄 패키지에 사용됩니다. 

3. 인쇄 방식에 따른 시각적 구현 차이

인쇄 공법은 제작 단가뿐만 아니라 최종 결과물의 색감에도 결정적인 영향을 미칩니다.

후렉소 인쇄 (Flexo): 골판지에 직접 인쇄하는 방식으로 대량 생산 시 비용이 매우 저렴합니다. 다만, 수성 잉크가 종이 섬유에 흡수되면서 채도가 낮아지고 색상이 다소 탁해지는 특성이 있습니다. 또한 수지판의 압력으로 인해 점이 번지는 '도트 게인(Dot Gain)' 현상을 고려하여 디자인해야 합니다.

옵셋 합지 인쇄 (Offset Lamination): 흰색 종이에 고해상도 인쇄 후 골판지와 붙이는 방식입니다. 정교한 그래픽 구현이 가능하며, 표면 코팅을 통해 잉크 흡수를 방지하므로 모니터 시안과 가장 유사한 선명한 색상을 보장합니다.

4. 제작 시 실무 주의사항

사이즈 기준: 골판지의 두께로 인해 내부와 외부 사이즈가 다릅니다. 실제 제품이 들어가는 공간인 내경을 기준으로 설계해야 오차를 방지할 수 있습니다. 

보관 환경: 골판지는 습도 60% 이상에서 강도가 급격히 저하됩니다. 직사광선과 습기를 피해 팔레트 위에 적재하는 관리가 필수적입니다.

단상자란? 화장품, 의약품, 식품 등 일상에서 가장 흔하게 볼 수 있는 마닐라지 소재의 패키지를 단상자라고 합니다. 

제품의 무게와 특성에 따라 크게 세 가지 바닥 형태로 제작됩니다.

맞뚜껑형

양쪽(위/아래)으로 열 수 있는 구조로, 전체적인 외관이 가장 깔끔합니다.

양쪽 뚜껑 모두에 디자인을 적용하기 좋습니다.

하단 지지력이 상대적으로 약해 가벼운 제품 포장에 적합합니다.

십자조립형

하단을 접착하지 않고 서로 끼워 맞춰 조립하는 방식입니다.

맞뚜껑형보다 바닥이 튼튼하여 비교적 무게감이 있는 제품에 적합합니다.

 

삼면접착형

하단 부분까지 접착 공정이 들어가 가장 견고하고 하중을 잘 버팁니다.

다른 형태에 비해 접착면이 2곳 더 추가되어 제작 단가가 가장 높은 편입니다.

💡 어떤 형태가 맞을지 고민되시나요? 코리팩에 문의해 주시면 포장하실 제품의 특성, 무게, 예산에 맞춰 가장 최적화된 패키지 형태를 컨설팅해 드립니다. 편하게 문의해 주세요!

공정상 1-2mm 내외의 인쇄 밀림 현상이 발생할 수 있습니다.

 

이는 거의 모든 패키지 제작 공정에서 일어나는 일반적인 현상으로, 인쇄 불량에 해당하지 않습니다. 

따라서 해당 사유로는 재작업이나 제품 회수가 불가함을 안내드립니다.

박스 제작 시 가장 중요한 것은 '내용물의 무게'와 '박스의 면적'입니다. 무조건 두꺼운 종이를 쓰기보다, 무게에 맞는 적정 평량을 선택해야 제작 사고(터짐 현상 등)를 방지할 수 있습니다. 상세 기준은 다음과 같습니다.

• 가볍고 작은 제품 (액세서리, 화장품 단품 등)

• 권장 사양: 단판지(마닐라지) 300g

• 특징: 크기가 작고 가벼운 제품은 저평량으로도 충분히 형태 유지가 가능합니다. 오히려 너무 두꺼운 고평량을 사용하면 박스를 접을 때 모서리가 하얗게 일어나는 '터짐 현상'이 발생할 수 있으므로 주의해야 합니다.

 

• 중간 사이즈 및 무게 (태블릿 크기, 약 1kg ~ 1.5kg 내외)

• 권장 사양: 단판지 400g

• 특징: 단판지가 버틸 수 있는 최대 무게는 약 1.5kg까지입니다. 이 이상의 무게가 나가면 박스 바닥이 처지거나 전체적인 형태가 변형될 수 있으므로, 1.5kg을 초과하는 경우에는 골판지 합지를 추천합니다.

 

• 중량물 및 파손 주의 제품 (3kg 이상)

• 권장 사양:E골(두께 약 1.1~1.5mm) 골판지 합지

• 특징: 내용물이 3kg을 넘어가면 일반 종이만으로는 무게를 견디기 어렵습니다. 종이 사이에 물결 모양의 골을 넣은 골판지를 합지하여 강도를 높여야 합니다. E골은 인쇄 품질이 좋으면서도 단단하여 고급 패키징에 많이 쓰입니다.

 

• 고중량 제품 (5kg 이상)

• 권장 사양:B골(두께 약 2.5~2.7mm) 골판지 합지

• 특징:5kg 이상의 고중량물은 완충력과 지지력이 뛰어난 B골 사용이 필수적입니다. 무게가 무거울수록 박스의 구조(바닥면 설계)도 함께 보강하여 안전성을 확보해야 합니다.

 

■ 패키징의 완성도를 결정하는 정밀 가공 틀, 목형의 이해

박스 제작 과정에서 '목형'은 설계 도면인 전개도를 실물로 구현하기 위해 제작되는전용 금형 자산입니다.

톰슨(도무송)이라 불리는 도련 공정에서 핵심적인 역할을 하며, 베니어 합판 등에 레이저로 정밀한 홈을 낸 뒤 그 형태에 맞춰 가공된 칼날과 부품들을 삽입하여 완성합니다. 

목형은 단순한 소모품을 넘어, 시제품의 규격을 양산 과정에서도 오차 없이 반복적으로 재현해 내는 패키지 품질의 기준점이 됩니다.

 

■ 목형의 주요 구성 요소와 세부 기능

 정교한 목형 하나에는 용도에 따른 다양한 부속품들이 유기적으로 결합되어 있습니다. 

○ 합판: 칼날을 견고하게 지지하는 베이스 판재로, 결을 교차해 접착하여 강도를 높인 재료를 사용합니다. 

○ 재단칼 및 미싱칼: 박스의 외곽을 자르거나, 필요에 따라 손으로 쉽게 뜯을 수 있는 점선을 형성합니다. 

○ 오시칼(누름쇠): 종이를 자르지 않고 압력만 가해 접힘선을 만듭니다. 이는 종이 표면이 터지지 않고 깔끔하게 접히도록 돕습니다. 

 

■ 설계부터 양산까지의 실무 프로세스

 목형 제작은 가장 먼저 CAD 프로그램을 활용한 정밀 도면 설계에서 시작됩니다. 도면이 완성되면 샘플 제작을 통해 규격과 구조를 실물로 검증하며, 이 과정에서 수정 사항을 반영하여 최종 목형 제작에 착수합니다. 

목판에 레이저로 홈을 파고 칼날을 구부려 끼워 넣는 숙련된 조립 과정을 거치면 비로소 톰슨 기계에 장착할 준비가 완료됩니다. 이후 실제 양산 단계에서는 목형이 종이를 누르며 재단과 성형을 동시에 진행하고, 마지막으로 불필요한 조각을 제거하는 공정을 거쳐 최종 제품이 완성됩니다.

 

■ 목형 제작 시의 기술적 주의사항

목형의 설계가 정교하지 못하면 생산 과정에서 여러 결함이 발생할 수 있습니다. 예를 들어, 칼날 간격이 너무 좁거나 각도가 급격한 구간에서는 종이가 찢어지는 크랙 현상이 발생하기 쉬우므로 코너 부위에 라운드 처리를 하는 등의 사전 보완이 필요합니다. 또한 인쇄 공정과의 오차를 줄이기 위해 등록 기준선과 핀홀을 명확히 설정해야만 그래픽이 잘려 나가는 사고를 방지할 수 있습니다.

 

■ 경제적인 운용과 효율적인 유지관리

목형은 특정 제품만을 위해 제작되는 맞춤형 설비이므로 초도 발주 시에는 별도의 제작비가 발생합니다. 하지만 한 번 제작해 두면 동일 규격의 재주문 시 이를 재사용할 수 있어 제작 비용을 절감할 수 있는 경제적인 자산입니다. 보관 환경과 사용 빈도에 따라 통상 1~3년 정도 사용이 가능하지만, 습기로 인한 판재의 변형이나 칼날 마모를 주기적으로 점검해야 합니다. 업계의 일반적인 보관 기준은 1년 내외이므로, 장기적인 재발주 계획이 있다면 보관 협의를 미리 확인하는 것이 좋습니다.

인쇄 후가공의 필수 단계인 코팅은 인쇄물 표면에 얇은 막을 형성하여 제품을 보호하고 시각적·촉각적 완성도를 높이는 작업입니다. 외부 마찰, 스크래치, 습기, 오염으로부터 인쇄면을 보호하고 잉크의 변색을 방지하며, 종이의 강도와 두께감을 보강하여 패키지의 형태를 안정적으로 유지합니다. 또한 빛 반사 조절(유광/무광) 및 특수 질감을 통해 브랜드의 이미지를 시각적으로 전달합니다.

 

■ 유광 라미네이팅

종이 표면에 광택이 나는 비닐 필름을 접착하는 방식입니다. 가장 일반적으로 많이 사용되며 높은 광택으로 색상을 선명하게 표현하고 주목성이 뛰어납니다. 강력한 내습성으로 습기 차단이 필요한 카탈로그, 일반 패키지에 널리 쓰입니다. 필름 코팅 중 가장 높은 광택도와 최상의 내구성을 자랑합니다.

 

■ 무광 라미네이팅

표면에 무광의 비닐 필름을 입히는 방식으로 빛 반사를 억제하여 차분하고 고급스러운 느낌을 줍니다. 고급 브로슈어나 프리미엄 브랜드 패키지에 자주 사용되며, 유광 코팅에 비해 지문이 묻지 않아 깨끗하게 유지됩니다. 다만 긁힘(스크래치) 현상이 발생할 수 있으므로 보관 및 운반 시 주의가 필요합니다. 무광 라미네이팅 위에 유광 에폭시나 박 후가공을 함께 사용하면 인쇄 제작물의 고급스러움이 배가 됩니다.

 

■ 벨벳 코팅(소프트 스킨)

무광 라미네이팅과 유사해 보이지만 벨벳처럼 부드러운 촉감을 강조한 특수 필름 코팅입니다. 시각적으로는 무광이지만 촉각적 경험이 뛰어나 프리미엄 감성을 표현하는 고급 패키지에 주로 사용됩니다. 브랜드의 고급 이미지를 극대화할 때 효과적입니다.

 

■ CR 코팅

인쇄 면에 액상 코팅제를 바르고 열에 의해 순간적으로 건조시키는 방식입니다. 필름을 사용하지 않아 가장 경제적이며, 표면이 매끄럽고 인쇄물의 색상 변화가 방지됩니다. 인체에 해롭지 않고 가격이 저렴하여 약 포장, 과자 포장, 유아용 도서에 널리 사용됩니다. 유광 라미네이팅의 30~40% 정도의 광택을 가지고 있으며, UV 코팅과 달리 접착이 가능해 박스 제작 시 접지나 접착이 필요한 경우 공정 효율이 매우 높습니다. 코팅막이 얇아 손으로 잘 찢어집니다.

 

■ 오버코팅(CR+고광택)

CR 코팅 후 고온의 롤러로 눌러 광택을 극대화하는 방식입니다. 필름을 사용하지 않으면서도 유광 라미네이팅의 70% 정도의 높은 광택을 구현할 수 있어, 식품 및 생활용품 패키지처럼 대량 생산이 필요한 경우에 자주 활용됩니다. 표면이 매끄럽고 평탄하게 마감되어 자동화된 생산 라인 및 접착 공정에 매우 적합합니다.

 

■ UV 코팅

자외선 경화 액을 표면에 바르고 자외선(UV) 램프를 통과시켜 코팅하는 방식입니다. 유광 라미네이팅의 90% 정도의 광택을 가지며, 표면이 매끄럽고 자외선을 차단해 주어 인쇄물의 색상 변화가 방지됩니다. 무공해이고 자연친화적이기 때문에 재활용이 용이하여 환경을 생각하는 패키지에 주로 사용됩니다. 코팅막이 얇아 손으로 잘 찢어지며, 전면 UV 코팅은 접착이 까다로우므로 박스 접착 시 접착면을 고려해야 합니다.

 

■ UV 부분코팅(스팟 코팅)

특정 부분에만 UV 코팅을 적용하는 방식입니다. 무광 라미네이팅으로 베이스를 잡은 뒤 로고나 제목 등 특정 부분에만 UV 코팅을 하여 시각적 대비를 극대화합니다. 주목성 효과가 뛰어나 디자인 포인트를 강조하고 싶을 때 가장 효과적인 기법입니다.

 

■ 바니쉬 코팅(기계 코팅)

인쇄가 끝나고 건조된 후 옵셋 인쇄기에 바니쉬를 넣고 덧인쇄하는 방식으로, 무색의 얇고 광택이 나는 투명막이 형성됩니다. 빠르게 건조되는 특징이 있고 전면 코팅뿐만 아니라 부분적으로 코팅할 수 있다는 장점이 있습니다. 여타 코팅에 비해 광택도가 낮은 편입니다.

 

■ 에폭시

코팅부분 코팅보다 액체가 더 많이 올라가는 방식으로 입체감이 풍부해 보이는 코팅입니다. 돌출된 형태로 마감되어 프리미엄 패키지나 명함 등에 포인트 효과를 주는 데 사용됩니다.

 

[용도별 코팅 선택 가이드]

▶ 가장 경제적인 코팅은?

CR 코팅입니다. 별도의 필름 없이 액상 코팅제를 도포하므로 비용이 저렴하며, 인쇄물의 변색을 방지하고 접착 공정에도 적합하여 일반적인 제품 박스에 가장 많이 사용됩니다.

▶ 환경을 생각하는 패키지를 만들고 싶다면?

필름을 사용하는 라미네이팅보다는 액상 방식을 권장합니다. 특히 UV 코팅이나 오버코팅은 필름을 사용하지 않아 종이 재활용이 용이하면서도 훌륭한 광택과 보호력을 제공합니다.

▶ 로고 부분만 반짝이게 강조하고 싶다면?

무광 라미네이팅으로 베이스를 잡은 뒤, 로고 부분에만 'UV 스팟 코팅'을 적용하는 것이 가장 효과적입니다. 시각적 대비를 통해 디자인 포인트를 극대화할 수 있습니다.

▶ 음식물이나 생활용품 대량 생산 박스에 추천하는 코팅은?

오버코팅을 추천합니다. 비용 부담은 적으면서도 고온 롤러 공정을 통해 표면이 매끄럽고 평탄하게 마감되어 자동화된 대량 생산 라인 및 접착 공정에 매우 적합합니다.

▶ 가장 고급스러운 느낌을 원한다면?

무광 라미네이팅이나 벨벳 코팅을 추천합니다. 차분하고 세련된 질감으로 프리미엄 브랜드 이미지를 효과적으로 전달할 수 있습니다.

▶ 습기에 강한 패키지가 필요하다면?

유광 라미네이팅이 가장 적합합니다. 필름 코팅 중 최고의 내습성과 내구성을 제공하여 외부 환경으로부터 제품을 강력하게 보호합니다.

고스트 현상이란 인쇄 과정에서 동일한 색상을 사용했음에도 불구하고, 인쇄물의 위치에 따라 색 농도가 다르게 보이는 현상을 말합니다. 

주로 베다 인쇄(배경색처럼 넓은 면적을 한 색으로 채우는 인쇄)에서 많이 발생하며, 상단과 하단, 또는 좌우 면에서 색이 진하거나 옅게 보일 수 있습니다. 

이는 인쇄기 압력의 미세한 차이, 잉크 공급량 변화, 종이의 흡수율 차이, 인쇄 속도 등의 공정 요인이 복합적으로 작용해 발생합니다. 

별색(PANTONE)을 지정하더라도 인쇄 공정 특성상 고스트 현상을 완전히 제거하는 것은 어렵고, 일반적으로는 허용 가능한 범위 내에서 최대한 줄여서 작업합니다.

 

고스트 현상은 불량인가요?

→ 아닙니다. 인쇄 공정상 발생할 수 있는 자연스러운 현상이며, 일정 범위 내에서는 정상으로 판단됩니다.

 

어떤 경우에 특히 잘 보이나요?

→ 진한 단색, 베다(배경색), 무광 코팅 전 인쇄물에서 더 잘 보입니다.

 

줄일 수 있는 방법은 있나요?

→ 인쇄 농도 조정, 별색 사용, 디자인 분할(면적 나누기) 등으로 완화할 수 있으나 완전 제거는 어렵습니다.